skip to Main Content
Uppkopplade maskiner sägs kunna ge ökad effektivitet, förbättrad lönsamhet och minskade antal oplanerade driftstopp. Detta är något som fordonsindustrin länge anammat men kan denna kunskap kan även användas i andra branscher där produktionskostnader kan kapas och resurser användas effektivare. Ett sådant exempel är krossar i bergtäkter som skulle kunna dra stora fördelar av ökad uppkoppling, om dessa krossar försågs med ett modernt IoT-system så skulle senare flera funktioner i bergtäkter kunna länkas samman för en rad fördelar.

Besparingar med IoT-teknik från fordonsindustrin

I bergtäkter idag finns redan uppkopplade maskiner, de så kallade gula maskinerna, från leverantörer som Cat och Volvo.

Tekniken med uppkopplade maskiner har funnits på marknaden ett tag och har med framgång redan testats i de flesta moderna gula maskiner i täkter.

Tillverkare som Volvo har idag redan tekniken i frontlastare, dumprar och andra tyngre fordon.
Uppkopplade gula maskiner

Tekniken kan användas i krossverk

Med modern teknik kan riktigt tunga maskiner med eller utan intelligens anslutas till IT-system vilket ger kunder och leverantörer värdefulla, praktiska uppgifter om deras tillgångar eller processer. Genom standardhårdvara och lättimplementerade processer kan man ansluta utrustning och visa en avlägsen bild av vad som fungerar bra, och vad som inte fungerar bra, allt utan kablage eller krånglig installation.

Ge kunderna en optimal process genom att övervaka
Temperatur – lagerslitage, överhettning
Vibration – motorlager, remskiveslitage transportband
Ström –låg belastning, spänningbortfall
Hastighet -låg framdrivningshastighet
Vätskenivåer –låg nivå för smörjmedel/kylmedel
Kylvatten –pumpprestanda
Luftflöde –igensatt filter
Läcksökning –läckage kylsystem
Tryck – fel på kompressor/luftläckage

Krånglig teknik skall inte vara i fokus

Det viktiga är att fokusera på affärsmöjligheterna för kunden och att maximera deras användarupplevelse, inte tekniken. Det handlar också om att lösa dagens problem, men designa för morgondagens. Det handlar om att använda lösningar som har implementerats med framgång i andra branscher. Men det handlar också om att inte göra exakt det som gjorts tidigare och kopiera det utan att vara nytänkande på en traditionellt tänkande marknad. Det optimala är kunna koppla samman inte bara maskiner med omvärlden utan maskiner från flera olika funktioner och använda data på ett smart sätt.
IoT-sensornoder i grustag

Tidig insats gör skillnad

Tidig insats kan verkligen göra skillnad, då räcker det inte till med det mänskliga ögat utan automatiserade analyser måste kopplas in och övervakande system analysera data.

Nyare produktionsutrustning har inte den extra säkerhetsmarginal som äldre utrustning var dimensionerad efter. Att göra löpande underhåll genom en person som har kunskap om produktionsanläggningen vid fasta tillfällen är inte i närheten så effektivt som en automatiserad lösning. En tidig upptäckt av driftavvikelser kan verkligen spara kostnader.

Vad kan uppkopplade krossar ge?

1. Minimerade stilleståndskostnader
2. Minskade reparationskostnader, billigare serviceavtal
3. Förebyggande övervakning
4. Diagnostisera problem på distans och vidta åtgärder
5. Mäta stopptider och avbrott
6. Maximera och övervaka utnyttjandegrad

Industriell IoT

Från undersökningar i USA och Europa har vi hämtat följande räkneexempel på vad avbrott och reparationer kostar och vad en potentiell besparing skulle kunna vara.

1. Maximera maskinens drifttid

Oplanerade avbrott kostar mycket. Enligt beräkningar upp till 60 000/timme om kundens verksamhet måste stoppas. Arbetskostnaden för att byta ut havererade motorer kräver förutom att nödvändiga verktyg finns på plats dessutom 2-3 installatörer, elektriker och totalt cirka 8 timmars arbete.

Stillestånd 60 000 kr/h
Arbetskostnad 20 000 kr
Totalt 260 000

2. Minska reparationskostnaderna

Genom att övervaka lagertemperatur, strömförbrukning, hastigheten i transportband och en enkel vibrationsdetektering kan maskinen stoppas innan något går sönder. Genom rätt data kan reparatören ta med rätt saker vid reparation.

3. Förebyggande övervakning

Reparationer behöver inte skötas med rullande schema utan vid behov och när fel uppstår. Under serviceavtalstider eller garantitider kan lönsamheten för den som levererat maskinen maximeras.

Oplanerade avbrott kostar en förmögenhet, här en beräkning för motorhaveri för stora motorer:

Motorbyte: 290 000
Lagerbyte: 40 000
Reparation av elmotor: 180 000
Att reparera i tid ger en möjlig besparing på 70 000 till 250 000 kr

4. Diagnostisera problem på distans och vidta åtgärder

Att övervaka lagertemperatur, strömförbrukning, hastigheten i transportband och en enkel vibrationsdetektering med givare och installation kostar 15 000/maskin.

Förhindrande av avbrott kan spara minst 70 000 kronor för en större motor varje gång ett fel inträffar.

Industriell teknik kan lösa problemet

Den sannolikt bästa lösningen är teknik från industrin och fordon. Hårdvaran har redan testats med framgång i krossar i andra länder och kostnaden för systemet hade återbetalat sig inom 3 månader! Med en modern tjänst, en så kallad internet of things med hårdvara som klarar miljöerna och kraven kan tekniken implementeras både på nyare och äldre maskiner.

Fördelar för kunderna:

Minskade driftskostnader
Minskade reparationskostnader
Ökat fokus på drift istället för underhåll

Lätt att installera:

Driften av anläggningen behöver inte avbrytas
Väl installerat kan alla maskiner nås
Standardsensorer och lättinstallerad hårdvara

Uppkopplade bergtäkter

Fordon, krossar, vågar samsas

Genom att dela data mellan olika tillverkare skulle nya tjänster kunna skapas baserat på ett öppet ekosystem där data från

fordon
krossar
transportfordon
vågar

obehindrat kan delas med varandra.

Att sälja data kan vara en lönsam affärsidé för tillverkare och skapa nya mervärden för kunder. En öppen nätverksfilosofi är en del av framtidens Internet of Things. De tillverkare som skapar stängda system utan delad data kommer enligt många bedömare att vara förlorarna. De som öppnar för att dela data kan istället bli en del av ett större ekosystem en affärsmodell som används med framgång i många branscher och som är en bra modell för tillväxt.
Delad data ökad lönsamhet

Data kan användas av flera

Data från krossar kan användas för mer än service och underhåll, exempelvis kan data med modern teknik användas av

Bergtäktens driftspersonal kan övervaka och följa upp driften
Användningsgraden kan följas upp av företagsledningen
Tillgängligheten för varje maskin kan följas upp av servicepersonal
Data kan användas i ekonomiska modeller i affärssystem

Det finns redan idag färdiga ekosystem för uppkopplade krossanläggningar. En rekommendation där lärdom kan dras från andra branscher är att oavsett märke på hårdvaran så skall en integration med ytterligare system kunna ske för att slutanvändaren skall kunna åtnjuta bästa slutresultat.

Egna lösningar och proprietära system kan straffa sig självt över tid. En öppenhet gör att maskinleverantörer kan åtnjuta branschfördelar och ger också slutanvändaren större vinning.

Läs mer om smarta sensornätverk

Back To Top
×Close search
Sök